Κάνοντας ένα σπαθί: τα μυστικά των αρχαίων σιδηρουργών, πυροβόλων όπλων, Δαμασκού και δαμασκηνών

Είναι δύσκολο να αναφέρουμε μια εφεύρεση που θα είχε τόσο σημαντικό αντίκτυπο στην ανάπτυξη του πολιτισμού μας, όπως μπορεί να καυχηθεί το σπαθί. Δεν μπορεί να θεωρηθεί ως απλό όπλο δολοφονίας, το σπαθί ήταν πάντα κάτι μεγάλο. Σε διαφορετικές ιστορικές περιόδους, αυτό το όπλο ήταν ένα σύμβολο της κατάστασης, που ανήκε σε μια στρατιωτική κάστα ή μια ευγενή τάξη. Η εξέλιξη του σπαθιού ως όπλο συνδέεται άρρηκτα με την ανάπτυξη της μεταλλουργίας, της επιστήμης των υλικών, της χημείας και της εξόρυξης.

Σε όλες σχεδόν τις ιστορικές περιόδους, το σπαθί ήταν το όπλο της ελίτ. Και το σημείο εδώ δεν είναι τόσο στην κατάσταση αυτού του όπλου, αλλά με το υψηλό κόστος και την πολυπλοκότητά του για την παραγωγή λεπίδων υψηλής ποιότητας. Κάνοντας ένα σπαθί που θα μπορούσε να αναλάβει τη ζωή σας στη μάχη δεν ήταν απλώς μια επίπονη διαδικασία, αλλά μια πραγματική τέχνη. Και οι σιδεράδες που εμπλέκονται σε αυτό το έργο μπορούν να συγκριθούν με τους βιρτουόζους μουσικούς. Δεν είναι χωρίς λόγο ότι από τους αρχαίους χρόνους διαφορετικοί λαοί έχουν παραδόσεις για εξαιρετικά σπαθιά με ειδικές ιδιότητες από πραγματικούς δασκάλους σιδηρουργού.

Η τιμή ακόμη και μιας μέσης λεπίδας μπορεί να φτάσει σε μια μικρή αγροτική εκμετάλλευση. Τα προϊόντα των διάσημων δασκάλων κοστίζουν ακόμα περισσότερο. Για το λόγο αυτό, ο πιο συνηθισμένος τύπος κρύων βραχιόνων της εποχής της Αρχαιότητας και του Μεσαίωνα είναι ένα δόρυ, αλλά όχι ένα σπαθί.

Κατά τη διάρκεια των αιώνων, αναπτύχθηκαν μεταλλουργικά κέντρα σε διάφορες περιοχές του κόσμου, των οποίων τα προϊόντα ήταν γνωστά πολύ πέρα ​​από τα σύνορά τους. Υπήρχαν στην Ευρώπη, τη Μέση Ανατολή, την Ινδία, την Κίνα και την Ιαπωνία. Το έργο του σιδηρουργού τιμάται και αποδίδεται πολύ καλά.

Στην Ιαπωνία, ο Kaji (αυτός είναι ο οπλοποιός του σιδηρουργού, ο «πλοίαρχος των σπαθιών») ήταν ίσος με τους σαμουράι στην δημόσια ιεραρχία. Άγνωστος για αυτή τη χώρα. Οι τεχνίτες, οι οποίοι, θεωρητικά, έπρεπε να είναι σιδηρουργοί, ήταν ακόμη χαμηλότεροι από τους αγρότες στον ιαπωνικό πίνακα των τάξεων. Επιπλέον, οι σαμουράι μερικές φορές δεν απογοητεύτηκαν για να πάρουν το σφυρί σιδεράδων. Για να δείξει κανείς πώς σεβαστή η Ιαπωνία ήταν η εργασία ενός οπλοπώλη, ένα γεγονός μπορεί να αναφερθεί. Ο αυτοκράτορας Γκόταμπα (βασιλεύς τον 12ο αιώνα) δήλωσε ότι η κατασκευή ενός ιαπωνικού σπαθιού ήταν έργο που ακόμη και οι πρίγκιπες θα μπορούσαν να κάνουν χωρίς να μειώσουν την αξιοπρέπειά τους. Ο ίδιος ο Γκότομπας δεν ήταν αντίθετος στο να εργάζεται γύρω από την εστία, υπάρχουν μερικές λεπίδες που έκανε με τα χέρια του.

Σήμερα, τα μέσα ενημέρωσης γράφουν πολλά για τις δεξιότητες των ιαπωνικών σιδηρουργών και την ποιότητα του χάλυβα που χρησιμοποιήθηκε για τη δημιουργία μιας παραδοσιακής katana. Ναι, πράγματι, κάνοντας ένα σπαθί σαμουράι απαιτούσε τεράστια δεξιότητα και βαθιά γνώση, αλλά μπορείτε να πείτε υπεύθυνα ότι οι ευρωπαίοι σαλιγκάρι δεν ήταν καθόλου κατώτεροι από τους Ιάπωνες ομολόγους τους. Αν και η σκληρότητα και η δύναμη της katana είναι θρυλικές, αλλά η κατασκευή του ιαπωνικού σπαθιού δεν είναι θεμελιωδώς διαφορετική από τη διαδικασία της σφυρηλάτησης των ευρωπαϊκών λεπίδων.

Ο άνθρωπος άρχισε να χρησιμοποιεί μέταλλα για την κατασκευή ψυχρών βραχιόνων στη χιλιετία π.Χ. Αρχικά ήταν χαλκός, ο οποίος χάλκινο αντικαταστάθηκε μάλλον γρήγορα, ένα ισχυρό κράμα χαλκού με κασσίτερο ή αρσενικό.

Παρεμπιπτόντως, το τελευταίο συστατικό του χαλκού είναι πολύ δηλητηριώδες και συχνά μετατρέπει τους αρχαίους σιδηρουργούς και μεταλλουργούς σε ακρωτηριασμούς, γεγονός που αντανακλάται στους θρύλους. Για παράδειγμα, ο Ήφαιστος, ο ελληνικός θεός της φωτιάς και ο προστάτης του σιδηρουργείου, ήταν κουτσός, ενώ στους σλαβικούς μύθους οι σιδεράδες συχνά παρουσιάζονται ως παγιδευμένοι.

Η Εποχή του Σιδήρου ξεκίνησε στο τέλος του δεύτερου αιώνα - αρχές της χιλιετίας π.Χ. Αν και χάλκινα όπλα έχουν χρησιμοποιηθεί για πολλές εκατοντάδες χρόνια. Τον 12ο αιώνα π.Χ. ε. Ο σφυρήλατος σίδηρος έχει ήδη χρησιμοποιηθεί για την κατασκευή όπλων και εργαλείων στον Καύκασο, στην Ινδία και στην Ανατολία. Περίπου το 8ο αιώνα π.Χ. ε. ο συγκολλημένος σίδηρος εμφανίστηκε στην Ευρώπη, μάλλον γρήγορα μια νέα τεχνολογία που απλώνεται σε ολόκληρη την ήπειρο. Το γεγονός είναι ότι ο αριθμός των κοιτασμάτων χαλκού και κασσίτερου στην Ευρώπη είναι σχετικά μικρός, αλλά τα αποθέματα σιδήρου είναι σημαντικά. Στην Ιαπωνία, η Εποχή του Σιδήρου άρχισε μόνο τον 7ο αιώνα της νέας εποχής.

Κάνοντας ένα σπαθί. Από το μετάλλευμα στο τραγανό

Για πολύ καιρό, η τεχνολογία απόκτησης και επεξεργασίας σιδήρου παρέμεινε πρακτικά σε ένα μέρος, δεν μπορούσαν να καλύψουν επαρκώς την συνεχώς αυξανόμενη ζήτηση για αυτό το μέταλλο, επομένως τα προϊόντα σιδήρου ήταν χαμηλά και ήταν ακριβά. Και η ποιότητα των εργαλείων και των όπλων που κατασκευάστηκαν από αυτό το μέταλλο ήταν εξαιρετικά χαμηλή. Παραδόξως, για σχεδόν τρεις χιλιάδες χρόνια, η μεταλλουργία δεν έχει υποστεί καμία ουσιαστική αλλαγή.

Πριν προχωρήσουμε στην περιγραφή της διαδικασίας κατασκευής κρύων όπλων στην αρχαιότητα, θα πρέπει να δώσουμε ορισμένους ορισμούς που σχετίζονται με τη μεταλλουργία.

Ο χάλυβας είναι κράμα σιδήρου με άλλα χημικά στοιχεία, κυρίως με άνθρακα. Ορίζει τις βασικές ιδιότητες του χάλυβα: μια μεγάλη ποσότητα άνθρακα στον χάλυβα εξασφαλίζει την υψηλή σκληρότητα και αντοχή του, μειώνοντας παράλληλα την ολκιμότητα του μετάλλου.

Ο κύριος τρόπος παραγωγής σιδήρου στην εποχή της Αρχαιότητας και του Μεσαίωνα (πριν από τον 13ο αιώνα) ήταν η διαδικασία παραγωγής τυριού, που ονομαζόταν έτσι επειδή στον αέριο είχε καεί ο ανεξερεύνητος ("ακατέργαστος") αέρας. Η σφυρηλασία ήταν η κύρια μέθοδος επεξεργασίας του λαμβανομένου σιδήρου και χάλυβα. Η διαδικασία παρασκευής τυριού ήταν πολύ αναποτελεσματική, το μεγαλύτερο μέρος του σιδήρου από το μεταλλεύμα πήγε μαζί με τη σκωρία. Επιπλέον, οι λαμβανόμενες πρώτες ύλες δεν ήταν υψηλής ποιότητας και ήταν πολύ ετερογενείς.

Η παραγωγή σιδήρου από μεταλλεύματα πραγματοποιήθηκε σε φούρνο καύσης τυριού (κέρατο που έβγαινε με τυρί ή κύριο κέλυφος), το σχήμα του οποίου έμοιαζε με κολοβωμένο κώνο, από ύψος 1 έως 2 μέτρα και διάμετρο 60-80 εκατοστά.Αυτός ο φούρνος ήταν φτιαγμένος από πυρίμαχα τούβλα ή πέτρα, που στη συνέχεια καίγονται. Ένας σωλήνας για παροχή αέρα οδήγησε στον κλίβανο, εγχύθηκε με τη βοήθεια φυσητήρων, και στο κάτω μέρος του σπιτιού υπήρχε μια τρύπα για την απομάκρυνση των σκωριών. Μια μεγάλη ποσότητα μεταλλεύματος, άνθρακα και ροών φορτώθηκε στον κλίβανο.

Αργότερα χρησιμοποιήθηκαν νερόμυλοι για την παροχή αέρα στον κλίβανο. Τον 13ο αιώνα εμφανίστηκαν πιο εξελιγμένοι κλίβανοι - σοβάδες, και στη συνέχεια βλαυόφενες (15ος αιώνας). Η απόδοσή τους ήταν πολύ υψηλότερη. Η πραγματική πρόοδος στη μεταλλουργία έλαβε χώρα μόνο στις αρχές του 16ου αιώνα, όταν άνοιξε η διαδικασία μετατροπής, κατά την οποία ο χάλυβας υψηλής ποιότητας ελήφθη από μεταλλεύματα.

Ο κάρβουνο χρησίμευε ως καύσιμο για τη διαδικασία παραγωγής τυριού. Ο άνθρακας δεν χρησιμοποιήθηκε λόγω της μεγάλης ποσότητας ακαθαρσιών επιβλαβών για το σίδηρο που περιέχει. Το κοκ ήταν μάθη μόνο τον 18ο αιώνα.

Σε έναν κλίβανο καύσης τυριών πραγματοποιούνται ταυτόχρονα διάφορες διεργασίες: το απόβλητο πέτρωμα διαχωρίζεται από το μεταλλεύμα και τα φύλλα ως σκωρίες και τα οξείδια σιδήρου μειώνονται αντιδρώντας με μονοξείδιο του άνθρακα και άνθρακα. Συντηκώνει και σχηματίζει τις λεγόμενες κάρτες. Αποτελείται από χυτοσίδηρο. Μετά την παραλαβή των κροσσωμάτων, χωρίζεται σε μικρά κομμάτια και ταξινομείται με βάση τη σκληρότητα, τότε δουλεύουν με κάθε κλάσμα ξεχωριστά.

Σήμερα, ο χυτοσίδηρος είναι το πιο σημαντικό προϊόν της χαλυβουργίας, ήταν διαφορετικό. Κατά συνέπεια, κατά την αρχαιότητα, ο χυτοσίδηρος θεωρείται άχρηστο απόβλητο παραγωγής ("χυτοσίδηρος") ακατάλληλο για περαιτέρω χρήση. Μείωσε σημαντικά την ποσότητα των πρώτων υλών που προέκυψαν κατά την τήξη. Προσπάθησαν να χρησιμοποιήσουν χυτοσίδηρο: στην Ευρώπη, κατασκευάστηκαν πυροβόλα, και στην Ινδία, φέρετρα, αλλά η ποιότητα αυτών των προϊόντων έμεινε πολύ επιθυμητή.

Από σίδηρο σε χάλυβα. Σφυρηλάτηση σπαθιού

Ο σίδηρος που λαμβάνεται στον κλίβανο καύσης τυριών διακρίνεται από εξαιρετική ετερογένεια και χαμηλή ποιότητα. Ήταν απαραίτητο να καταβληθεί μια μεγάλη προσπάθεια να μετατραπεί σε μια ισχυρή και θανατηφόρα λεπίδα. Η σφυρηλάτηση ενός σπαθιού περιλάμβανε πολλές διαδικασίες ταυτόχρονα:

  • καθαρισμός σιδήρου και χάλυβα.
  • συγκόλληση διαφορετικών στρωμάτων χάλυβα?
  • κατασκευή λεπίδων.
  • προϊόντα θερμικής επεξεργασίας.

Μετά από αυτό, ο σιδεράς έπρεπε να κάνει ένα σταυρό, ένα κεφάλι, μια λαβή σπαθιού, και επίσης να κάνει ένα θηκάρι για αυτό.

Φυσικά, επί του παρόντος, η διαδικασία εμφύσησης τυριού δεν χρησιμοποιείται στη βιομηχανία για την παραγωγή σιδήρου και χάλυβα. Ωστόσο, οι δυνάμεις των ενθουσιωδών και των οπαδών των παλιών κρύων όπλων, αναδημιουργήθηκε στις ελάχιστες λεπτομέρειες. Σήμερα, αυτή η τεχνολογία κατασκευής σπαθιών χρησιμοποιείται για τη δημιουργία "αυθεντικών" ιστορικών όπλων.

Ο κλίβανος που παράγεται στον κλίβανο αποτελείται από σίδηρο χαμηλής περιεκτικότητας σε άνθρακα (περιεκτικότητα άνθρακα 0-0,3%), μέταλλο με περιεκτικότητα άνθρακα 0,3-0,6% και κλάσμα υψηλού άνθρακα (από 0,6 έως 1,6% και υψηλότερο). Ο σίδηρος, ο οποίος είναι χαμηλής περιεκτικότητας σε άνθρακα, διακρίνεται από την υψηλή ολκιμότητα, αλλά είναι πολύ μαλακός, τόσο μεγαλύτερη είναι η περιεκτικότητα του μετάλλου σε άνθρακα, τόσο μεγαλύτερη είναι η αντοχή και η σκληρότητα του, αλλά ταυτόχρονα ο χάλυβας γίνεται πιο εύθραυστος.

Για να δώσει τις επιθυμητές ιδιότητες του μετάλλου, ο σιδηρουργός μπορεί είτε να κορεθεί με χάλυβα με άνθρακα, είτε να κάψει την περίσσεια του. Η διαδικασία κορεσμού του μετάλλου με άνθρακα ονομάζεται τσιμεντοποίηση.

Οι σιδεράδες του παρελθόντος είχαν σοβαρό πρόβλημα. Εάν κατασκευάσετε ένα σπαθί από χάλυβα υψηλής περιεκτικότητας σε άνθρακα, θα είναι ανθεκτικό και θα κρατήσει μια καλή ακόνισμα, αλλά ταυτόχρονα πολύ εύθραυστη, το όπλο χάλυβα με χαμηλή περιεκτικότητα σε άνθρακα δεν θα είναι σε θέση να εκτελέσει καθόλου τις λειτουργίες του. Η λεπίδα πρέπει να είναι σταθερή και ελαστική. Αυτό ήταν το βασικό πρόβλημα που αντιμετώπισαν όπλα για εκατοντάδες χρόνια.

Υπάρχει μια περιγραφή της χρήσης των μεγάλων σπαθιών από τους Κέλτες, που έγιναν από τον Ρωμαίο ιστορικό Πολύβιο. Σύμφωνα με τον ίδιο, τα βάρβαρα σπαθιά ήταν κατασκευασμένα από τέτοιο μαλακό σίδηρο που έγιναν θαμπά και λυγισμένα μετά από κάθε αποφασιστικό χτύπημα. Από καιρό σε καιρό, οι Κελτικοί πολεμιστές έπρεπε να διορθώνουν τις λεπίδες τους με τη βοήθεια ενός ποδιού ή γόνατος. Ωστόσο, ένα πολύ εύθραυστο σπαθί αποτελούσε μεγάλο κίνδυνο για τον ιδιοκτήτη του. Για παράδειγμα, ένα σπασμένο σπαθί κοστίζει σχεδόν τη ζωή του Richard The Lionheart - του αγγλικού βασιλιά και ενός από τους πιο διάσημους άνδρες της εποχής του.

Σε εκείνη την εποχή, ένα σπασμένο σπαθί σήμανε περίπου το ίδιο πράγμα με τα αποτυχημένα φρένα των αυτοκινήτων αυτές τις μέρες.

Η πρώτη προσπάθεια επίλυσης αυτού του προβλήματος ήταν η δημιουργία λεγόμενων πολυστρωματικών σπαθιά, στα οποία οι μαλακές και σκληρές στρώσεις χάλυβα εναλλάσσονταν μεταξύ τους. Η λεπίδα αυτού του σπαθιού ήταν ένα πολυστρωματικό σάντουιτς, το οποίο του επέτρεπε να είναι τόσο ανθεκτικό όσο και ελαστικό (ταυτόχρονα όμως η σωστή θερμική επεξεργασία του όπλου και η σκλήρυνσή του έπαιξαν σημαντικό ρόλο). Ωστόσο, υπήρχε ένα πρόβλημα με τέτοια σπαθιά: όταν ακονίζονταν, το επιφανειακό στερεό στρώμα της λεπίδας λειοτριβήθηκε γρήγορα και το σπαθί έχασε τις ιδιότητές του. Οι λαμιναρισμένες λεπίδες εμφανίστηκαν ήδη στους Κέλτες, σύμφωνα με τους σύγχρονους ειδικούς, ένα τέτοιο σπαθί θα έπρεπε να κοστίσει δέκα φορές πιο ακριβά από το συνηθισμένο.

Ένας άλλος τρόπος για να γίνει μια ανθεκτική και ευέλικτη λεπίδα ήταν η επιφανειακή συγκόλληση. Η ουσία αυτής της διαδικασίας ήταν να καρβιδιώσει την επιφάνεια ενός όπλου κατασκευασμένου από σχετικά μαλακό μέταλλο. Το ξίφος τοποθετήθηκε σε ένα δοχείο γεμάτο με οργανική ύλη (πιο συχνά ήταν άνθρακας), το οποίο στη συνέχεια τοποθετήθηκε σε φούρνο. Χωρίς την πρόσβαση σε οξυγόνο, τα οργανικά έλαβαν άνθρακα και κορέδωσαν το μέταλλο με άνθρακα, καθιστώντας το ισχυρότερο. Με τα τσιμεντοειδή πτερύγια υπήρχε το ίδιο πρόβλημα με τα πλαστικοποιημένα: το στρώμα επιφανείας (σκληρό) μάλλον γρήγορα λειοτριβήθηκε και η λεπίδα έχασε τις ιδιότητες κοπής.

Πιο προχωρημένα ήταν τα πολυεπίπεδα σπαθιά που κατασκευάστηκαν σύμφωνα με το σχήμα χάλυβα-σιδήρου-χάλυβα. Άφησε να δημιουργήσει λεπίδες εξαιρετικής ποιότητας: ο μαλακός σίδηρος του "πυρήνα" έκανε την λεπίδα εύκαμπτες και ελαστικές, με καλά ακινητοποιημένους κραδασμούς κατά την κρούση και το στερεό "κέλυφος" έδωσε το σπαθί με εξαιρετικές ιδιότητες κοπής. Θα πρέπει να σημειωθεί ότι η παραπάνω διάταξη διάταξης της λεπίδας είναι η πιο απλή. Κατά τον Μεσαίωνα, οι οπλοποιοί συχνά «έχτισαν» τα προϊόντα τους από πέντε ή επτά «πακέτα» μετάλλων με διαφορετικά χαρακτηριστικά.

Ήδη στους πρώτους μεσαίωνα, σχηματίστηκαν μεγάλα μεταλλουργικά κέντρα στην Ευρώπη, όπου χυτεύθηκε σημαντική ποσότητα χάλυβα και παράχθηκαν όπλα επαρκούς ποιότητας. Συνήθως τέτοια κέντρα δημιουργήθηκαν κοντά στις πλούσιες κοιλάδες σιδηρομεταλλεύματος. Τον ΙΧ-Χ αιώνα, έγιναν καλές λεπίδες στην κατάσταση των Φράγκων. Ο Καρλομάγνος μάλιστα έπρεπε να εκδώσει διάταγμα σύμφωνα με το οποίο απαγορευόταν αυστηρά να πωλούν όπλα στους Βίκινγκς. Το αναγνωρισμένο κέντρο της ευρωπαϊκής μεταλλουργίας ήταν η περιοχή όπου αργότερα προέκυψε το διάσημο Solingen. Το σιδηρομετάλλευμα εξαιρετικής ποιότητας εξορύσσεται εκεί. Αργότερα, η ιταλική Brescia και το ισπανικό Τολέδο έγιναν αναγνωρισμένα κέντρα σιδεράς.

Περιέργως, στους πρόωρους Μεσαίωνα, οι λεπίδες των διάσημων οπλοπυργοπλαστών ήταν συχνά σφυρηλατημένες. Για παράδειγμα, τα ξίφη του διάσημου κυρίου Ulfbreht (που έζησε τον 9ο αιώνα) διακρίνονταν από μια υπέροχη ισορροπία και κατασκευάστηκαν από άριστα επεξεργασμένο χάλυβα. Σημειώθηκαν με ένα προσωπικό σημάδι του οπλοποιού. Εντούτοις, ο σιδεράς δεν μπορούσε φυσικά να κάνει όλες τις λεπίδες που του αποδόθηκαν. Και οι ίδιες οι λεπίδες είναι πολύ διαφορετικές ως προς την ποιότητα. Στα τέλη του Μεσαίωνα, οι δάσκαλοι του Zwingen σφυρηλατούσαν τα προϊόντα των σιδηρουργών από το Passau και το Τολέδο. Υπάρχουν και γραπτά παράπονα των τελευταίων ενάντια σε μια τέτοια "πειρατεία". Αργότερα άρχισαν να σφυρηλατούν τα σπαθιά του ίδιου του Solingen.

Οι επιλεγμένες λωρίδες θερμαίνονται και στη συνέχεια σφυρηλατούνται, συγκολλούνται σε ένα ενιαίο τεμάχιο. Κατά τη διάρκεια αυτής της διαδικασίας, είναι σημαντικό να διατηρείται η σωστή θερμοκρασία και να μην καίγεται το κενό.

Μετά τη συγκόλληση, η σφυρηλασία της λεπίδας ξεκινάει άμεσα, κατά τη διάρκεια της οποίας σχηματίζεται το σχήμα της, δημιουργούνται οι κοιλάδες και κατασκευάζεται ο κορμός. Ένα από τα κύρια στάδια της σφυρηλάτησης είναι η διαδικασία στεγανοποίησης των λεπίδων, η οποία συγκεντρώνει τα στρώματα του χάλυβα και επιτρέπει στο ξίφος να διατηρεί τις ιδιότητες κοπής του μακρύτερα. Σε αυτό το στάδιο, σχηματίζεται τελικά η γεωμετρία της λεπίδας, προσδιορίζεται η θέση του κέντρου βάρους, καθορίζεται το πάχος του μετάλλου στη βάση του ξίφους και στο άκρο του.

Οι μεσαιωνικοί σιδεράδες, φυσικά, δεν είχαν θερμόμετρα. Ως εκ τούτου, η απαιτούμενη θερμοκρασία υπολογίστηκε από το χρώμα του μεταλλικού νήματος. Προκειμένου να προσδιοριστεί καλύτερα αυτό το χαρακτηριστικό, τα σφυρήλατα ήταν συνήθως μαύρα πριν, τα οποία πρόσθεσαν περισσότερους μυστικιστές στη σιδερένια αύρα.

Στη συνέχεια αρχίζει η θερμική επεξεργασία του μελλοντικού σπαθιού. Αυτό το στάδιο είναι εξαιρετικά σημαντικό, σας επιτρέπει να αλλάξετε τη μοριακή δομή του χάλυβα και να επιτύχετε τα απαραίτητα χαρακτηριστικά της λεπίδας. Το γεγονός είναι ότι ο σφυρήλατος χάλυβας, συγκολλημένος από διάφορα κομμάτια, έχει μια χονδροειδή κοκκώδη δομή και μεγάλη τάση στο μέταλλο. Με τη βοήθεια της εξομάλυνσης, της σκλήρυνσης και της σκλήρυνσης, ο σιδεράς πρέπει να απαλλαγεί από αυτά τα ελαττώματα όσο το δυνατόν περισσότερο.

Αρχικά, η λεπίδα θερμαίνεται σε περίπου 800 μοίρες και στη συνέχεια αναρτάται από τον κορμό έτσι ώστε το μέταλλο να μην "οδηγεί". Αυτή η διαδικασία ονομάζεται εξομάλυνση, για διαφορετικούς τύπους χάλυβα αυτή η διαδικασία εκτελείται αρκετές φορές. Μετά την κανονικοποίηση, ακολουθεί η ήπια ανόπτηση, κατά την οποία το σπαθί θερμαίνεται σε καφέ-κόκκινο χρώμα και αφήνεται να κρυώσει, τυλιγμένο σε μονωτικό υλικό.

Μετά την κανονικοποίηση και την ανόπτηση, μπορείτε να προχωρήσετε στο πιο σημαντικό μέρος της διαδικασίας σφυρηλασίας - σκλήρυνσης. Κατά τη διάρκεια αυτής της διαδικασίας, η λεπίδα θερμαίνεται σε καφέ-κόκκινο χρώμα και στη συνέχεια ψύχεται ταχέως σε νερό ή λάδι. Η σκλήρυνση παγώνει τη δομή του χάλυβα που λαμβάνεται κατά την κανονικοποίηση και την ανόπτηση.

Διαφοροποιημένη σκλήρυνση. Αυτή η τεχνική είναι χαρακτηριστική για τους Ιάπωνες δασκάλους, έγκειται στο γεγονός ότι διαφορετικές ζώνες της λεπίδας λαμβάνουν διαφορετική σκλήρυνση. Για να επιτευχθεί αυτό το αποτέλεσμα, πριν από τη σκλήρυνση, πήραν στρώματα αργίλου διαφόρων πάχους στην λεπίδα.

Είναι απολύτως σαφές ότι σε οποιοδήποτε στάδιο της διαδικασίας που περιγράφεται παραπάνω, ένας σιδεράς μπορεί να κάνει ένα λάθος που θα είναι θανατηφόρο για την ποιότητα ενός μελλοντικού προϊόντος. Στην Ιαπωνία, οποιοσδήποτε σιδεράς, που εκτιμά το όνομά του, έπρεπε να σπάσει ανελέητα τις αποτυχημένες λεπίδες.

Προκειμένου να βελτιωθεί η ποιότητα του μελλοντικού ξίφους, χρησιμοποιήθηκε συχνά η μέθοδος νίτρωσης ή νιτρίωσης, δηλαδή η επεξεργασία χάλυβα με ενώσεις που περιέχουν άζωτο.

Στο έπος του Wiland του σιδηρουργού, περιγράφηκε ένας μάλλον πρωτότυπος τρόπος νιτρώσεως, ο οποίος επέτρεψε στον κύριο να δημιουργήσει μια πραγματική «υπερσύνδεση». Για να βελτιώσει την ποιότητα του προϊόντος, ο σιδεράς έκοψε ένα σπαθί σε πριονίδι, τα πρόσθεσε στη ζύμη και τα τράφηκε στις πεινασμένες χήνες. Μετά από αυτό, συγκέντρωσε περιττώματα πουλιών και σφυρήλατα πριονίδια. Έκαναν το σπαθί "... τόσο σκληρά και δυνατά ώστε ήταν δύσκολο να βρεθεί το δεύτερο στο έδαφος." Φυσικά, αυτό είναι ένα λογοτεχνικό έργο, αλλά μια παρόμοια μέθοδος θα μπορούσε να λάβει χώρα. Οι σύγχρονοι "αζωτούχοι" χάλυβες έχουν την υψηλότερη σκληρότητα. Σε πολλές ιστορικές πηγές αναφέρεται ότι τα σπαθιά επίσης σκληρύνθηκαν στο αίμα, γεγονός που τους έδωσε ιδιαίτερες ιδιότητες. Είναι πιθανό ότι η πρακτική αυτή έγινε πραγματικά, και εδώ έχουμε να κάνουμε με έναν άλλο τρόπο νιτρίωσης.

Αμέσως μετά τη σκλήρυνση, η λεπίδα απελευθερώνεται και πάλι. Μετά το τέλος της διαδικασίας θερμικής επεξεργασίας αρχίζει η άλεση και εκτελείται σε διάφορα στάδια. Κατά τη διάρκεια αυτής της διαδικασίας, το σπαθί πρέπει να ψύχεται συνεχώς με νερό. Η λείανση και στίλβωση ενός σπαθιού, καθώς και η τοποθέτηση σταυρών, χειρολαβών και κορυφών σε αυτό κατά τον Μεσαίωνα, συνήθως δεν γίνεται από έναν σιδερά, αλλά από έναν ειδικό μάστορα - έναν κεντρικό φύλακα.

Естественно, что перед началом работы над мечом, кузнец до мелочей продумывал его будущий дизайн и конструкцию. Будет ли он боевым или предназначается больше для "представительских" целей? Как в основном будет сражаться его будущий владелец: в пешем или конном строю? Против каких доспехов предположительно будет использоваться? Ну и, конечно же, во время изготовления меча учитывались особенности самого воина: его рост, длина рук, излюбленная техника фехтования.

Дамасская сталь и булат

Каждому, кто хотя бы раз в жизни интересовался историческим холодным оружием, известно словосочетание "дамасская сталь". Оно и сегодня очаровывает своим налетом таинственности, экзотики и мужественности. На самом деле, дамасская сталь - это еще одна попытка решить вечное противоречие между хрупкостью стали и мягкостью железа. И надо сказать, что данная попытка получилась одной из самых удачных.

Неизвестно, кому первому пришла в голову мысль соединить воедино большое количество слоев мягкой и твердой стали, но этого человека можно смело назвать гением кузнечного дела. Хотя, сегодня историки считают, что подобная технология была независимо разработана в разных регионах мира. Уже в начале нашей эры оружие из дамасской стали изготавливали в Европе и Китае. Ранее считали, что этот вид стали был изобретен на Ближнем Востоке. Однако сегодня доподлинно известно, что он был придуман европейскими мастерами. Да и вообще, пока не найдено никаких доказательств, что Дамаск когда-либо был серьезным центром изготовления оружия.

Дамасские ножи, клинки и т.п. легко отличить по внешнему виду, на их поверхности хорошо различим характерный узор, который получается после протравливания клинка кислотой. Что же представляет собой этот вид стали? Нередко, когда говорят о дамаске, имеют в виду в виду булат - особую сталь, которую изготавливали совсем по другой технологи в Индии и Персии. Это неверно.

Дамасская сталь или сварной дамаск - это сложный комбинированный материал, состоящий из множества слоев с разным содержанием углерода, надлежащим образом прокованный и подвергнутый соответствующей термической обработке. Сразу следует сказать, что японский меч катана к дамасской стали никакого отношения не имеет.

В зависимости от способа изготовления различают несколько типов дамасской стали:

  • полосовой;
  • дикий;
  • крученный;
  • штампованный.

Наиболее древним и примитивным считается полосовой дамаск. Для его изготовления брали четыре полосы железа и три полосы стали, раскаляли их и сваривали ковкой. После этого из заготовки выковывали прут, который сгибали в виде латинской буквы V, заваривали внутрь него железный сердечник, а на внешние стороны заготовки наваривали стальные лезвия. После протравливания на таком клинке проявлялся характерный для дамасской стали узор.

Дикий дамаск получался, если исходную заготовку разрубывали пополам, половинки накладывали друг на друга и опять проковывали. Подобную операцию обычно проводили несколько раз, постоянно удваивая количество слоев металла, улучшая тем самым его свойства. Несложный математический расчет показывает, что заготовка, перекованная семь раз, получает 896 слоев высокоуглеродистой и низкоуглеродистой стали.

В Средние века в Европе был популярен так называемый крученый дамаск. Во время его получения бруски из разных сталей перекручивались спиралью и сваривались ковкой. Этот процесс повторялся несколько раз. Обычно из такой стали изготавливалась центральная часть клинка, на которую затем наковывались лезвия из обычной твердой стали.

Клинки из дамасской стали в средневековой Европе ценились так высоко, что их нередко дарили королям.

Булат или вутц - это сталь, изготовленная особым образом, благодаря которому она имеет своеобразную внутреннюю структуру, характерный узор на поверхности и высочайшие характеристики по прочности и упругости. Его изготавливали в Иране, Средней Азии и Индии. Эта сталь имела большое содержание углерода, близкое к чугуну (около 2%), но при этом сохраняла способность к ковке и значительно превосходила чугун по прочности.

Об этом материале существует множество легенд. Долгое время считалось, что секрет изготовления булат утрачен, хотя сегодня множество мастеров утверждают, что они владеют тайнами производства настоящего вутца. Одним из способов его получения основан на частичном расплавлении частиц железа или низкоуглеродистой стали в чугуне. Общее количество добавок должно составлять 50-70% от массы чугуна. В результате получается расплав, имеющий кашицеобразную консистенцию. После охлаждения и кристаллизации получается булат - материал с высокоуглеродистой матрицей, в которую вкраплены низкоуглеродные частицы.

Есть информация и о других способах получения булатных сталей в наши дни, вероятно, и древности их существовало несколько. Современные методы связаны с особыми способами ковки и термической обработки металлов.

Одним из достоинств любого меча из узорчатой стали, будь то дамаск или булат, специалисты называют микроволнистость его лезвия. Оно автоматически возникает из-за неоднородности слоев или волокон металла, из которых состоит клинок. По сути, режущая кромка такого оружия является "микропилой", что значительно повышает его боевые свойства.

О дамасской стали сложено огромное количество мифов. Первый из них связан с самим названием металла. Сегодня известно, что город Дамаск особого отношения к изобретению и производству этой стали не имел, хотя некоторые историки считают его важным торговым центром, где оружие из дамаска продавали. Также до сих пор бытует мнение, что дамасская сталь стоила "на вес золота" и резала доспехи словно бумагу. Это не соответствует действительности. Клинки из дамаска действительно прекрасно сочетают в себе твердость и упругость, но никакими необыкновенными свойствами они не обладают.